ultrasonik kalıp hasarı esas olarak iki yönden kaynaklanır.birincisi ultrasonik kalıbın tasarımının mantıksız olmasından, ikincisi ise malzeme seçiminden kaynaklanmaktadır.ayrıntılı nedenler aşağıda açıklanmıştır.

Birincisi: ultrasonik kalıbın tasarımı mantıksız, ince işçilik optimal frekansa ulaşmıyor ve frekans şekillendirme gibi kullanım sürecinde ultrasonik enerji tamamen serbest bırakılmıyor ve ultrasonik enerjinin çoğu hala ultrasonik kalıba dökmek.

Zaman geçtikçe, kalıp kullanım sırasında kaynaklanacak ve kalıp kalıbın arkasına ısıtılacak ve çatlak olgusu çözülmelidir.her şeyden önce, ultrasonik kalıplar yapmak için daha profesyonel bir üretici seçmek.

ultrasonik kaynak makinesinin üretim tecrübesi kesinlikle başarının veya başarısızlığın yarısından fazlasını oluşturuyor.sonra tasarıma göre yapmak için üretimde ustalar var.Kalıbın en iyi duruma ulaşması için birden fazla frekans varsa, ultrasonik kalıp üretim ve işleme atölyesi.

ikincisi: ultrasonik kalıplar için malzeme seçimi.Genel olarak, ultrasonik kalıp yapımında en yaygın olarak kullanılan üç ana malzeme vardır: magnezyum alaşımından çok farklı olan çelik, magnezyum, alüminyum alaşımı ve titanyum alaşımı.Genel olarak, aşınmaya dayanıklı, korozyona dayanıklı ve iyi mekanik özelliklere sahip ithal 7075 alüminyum alaşımı seçilir.sertlik biraz daha yüksektir.

diğer alüminyum alaşımları ile karşılaştırıldığında, ultrasonik kalıplar için tercih edilen malzemedir ve nispeten pahalıdır ve genellikle uçak yapıları için kullanılır.

ikincisi.6061, düşük yoğunluğa, iyi korozyon direncine ve oda sıcaklığında iyi kapsamlı mekanik ve kesme performansına sahiptir.çelik kalıplar ve titanyum alaşımlı kalıplar çoğunlukla nispeten basit kalıplar yapmak için kullanılır.yüksek sertlikleri ve kesme zorluğu nedeniyle genellikle nispeten düz kalıplar yapmak için kullanılırlar.bu üç malzeme arasında titanyum alaşımı en yüksek hizmet ömrüne sahiptir, neredeyse hiç çatlak yoktur ve fiyatı üç malzemeden en pahalısıdır.